歐洲（德國）熱處理設備特點

 一、  歐洲（德國）熱處理設備的特點有哪些？（1）全自動控制的熱處理生產線

         為了使工件在生產線上自如地完成整個所要求的熱處理工藝過程，被特定設計的連續爐相互連接溝通。爐膛內可多方位貫通，并可使工件料筐90℃角轉入下道加熱區或過渡保溫箱，經傳送抵達下一工序或進入冷卻室冷卻。這種爐體結構和傳送裝置都具有相當高的水平。以可控氣氛箱式爐為例，為滿足滲碳、碳氮共滲、氮碳共滲、淬火或光亮淬火、等溫淬火等熱處理工藝的實施，料盤和料架上的工件以冷鏈驅動的方式自動送入、通過和送出爐膛，在各自的爐子中完成所要求的工藝。箱式爐與相應的計算機輔助測量、控制與調節系統連用，形成各個獨立的模塊單元，易于相互連接，構成完善、靈活、組合式自動熱處理系統。

（2）高壓氣淬密封箱式爐和多室貫通式密封箱式爐

        高壓氣淬密封箱式后室為密封箱式爐結構，前室進行高壓氣淬。工件在后室保護氣氛中無氧化加熱或在滲碳氣氛中滲碳，在前室進行無氧化光亮淬火。后室爐襯為氧化鋁和保溫陶瓷纖維，發熱元件為臥式并聯電熱輻射管，頂置爐內熱風循環風機，保護氣氛可采用甲醇或氮氣；前室中部為工件氣淬室，下部為進氣管道，上部為冷卻回風熱交換器。前室外側安裝變頻調速大功率風機，通過氮氣或氦氣的快速循環使工件冷卻淬火，淬火冷卻速度可通過調節風機速度控制。經高壓氣淬后的工件無氧化、表面呈銀灰色，變形小，避免了油淬后所需的清潔等工序。

        多室貫通式密封箱式爐由德國的Ipsen 公司制造。在前室完成預熱和滲碳后，工件送入后室淬火，然后直接從后面出爐，減少加熱室的空閑時間，提高工作效率，降低能源消耗。

（3）高壓氣淬推桿爐生產線

       在推桿爐出口端，密封連接高壓氣淬室。工件運行到氣淬室時，可采用高壓氦氣或氮氣淬火。為了降低成本，也可采用空氣高壓氣淬，由于淬火時間極短，工件不會出現氧化皮，僅表面呈現淺黑色。

（4）安裝有外加熱和風冷的離子滲氮爐

        爐體井式鐘罩結構，WDS爐襯保溫，不銹鋼真空罐罩式單層，外壁安裝三區三層密閉式發熱元件，使爐溫上中下均勻一致。爐體分上中下安裝3臺側風機，三區獨立熱風循環送風，工作時擋回風道封閉，熱風只能在爐內加熱層內循環，達到爐溫均勻目的。工藝完成停爐時，回風道開啟，冷風在上中下三區同時送入加熱室夾層，使爐體快速冷卻，很短時間即可出爐。爐底座為連體式雙座，液壓升降立柱在二個底座之間可左右旋轉，將爐體提升后旋向另一個已裝好料的底座，這樣一爐雙座，可提高生產效率。

 二、  歐洲 熱處理技術現狀

 （1）推廣應用高壓氣冷淬火

        國外的熱處理廠家非常重視熱處理過程中的冷卻。根據產品的技術和工藝要求，可進行慢速冷卻、油淬冷卻、一次性氣淬冷卻等?？焖贇夥昭h冷卻采用向冷卻室噴射高壓氣體，由計算機控制流速和流量的變化，以達到在特定時間內冷卻速度，從而實現熱處理過程中所要求的冷卻曲線，確保零件的熱處理質量。以前采用氣淬方式冷卻的淬火氣體有氮氣、氦氣等，現在用空氣強烈噴射，使工件在極快速度下冷卻，淬火后表面僅有極薄的氧化色膜，呈灰白色，零件色彩依然美觀，而節約 氮氣和惰性氣體，使熱處理成本進一步下降。真空低壓滲碳與高壓氣淬相結合是當今一種先進的滲碳淬火工藝，它具有滲碳速度快、碳化物組織優良、淬火開裂和變形小、節約能源和滲碳劑原料、滲碳零件表面質量好、并有利于環保等特點。

（2）熱處理設備采用油冷

        風機冷卻、熱交換器冷卻、淬火油槽冷卻等所有需冷卻的裝置，全部采用油封式自冷，全面取代水冷循環系統，整個熱處理爐不用任何冷卻水。例如，熱風循環風機冷卻：將原水冷套進出水管改用油管引出，接近風機處放一個直徑為102mm的小油箱，油冷卻系統全封閉，當風機軸承有熱量增加時，被加熱的油比重小，自然向上浮起，引起油自然循環。在小油箱存油量和自然散熱的情況下，熱油被冷卻后又加入循環，達到在不耗油又不需要動力的條件下*取代水冷。淬火油槽板式換熱器中的水換成冷卻油，冷卻油受到熱油的熱交換而被升溫，油比重的變化引起冷卻油的自身循環，在爐頂的油箱外加上散熱片，配合風扇的作用，達到全油冷的效果，節約 的冷卻水。

（3）滲氮爐上采用氫探頭

       德國的Ipsen公司已應用氫探頭和相應的技術測控滲氮爐內的氮勢，以對滲氮的爐氣氛進行調節和控制，實現滲氮爐的現代化。

（4）燃氣輻射管

目前，歐洲的熱處理設備已大部分采用燃氣輻射管，使用天然氣加熱。燃氣加熱技術和裝備在歐洲已十分成熟，天然氣燒嘴已有標準系列，由專業燒嘴廠制造供應，并將燃氣輻射管的內管由不銹鋼換成陶瓷，延長使用壽命并提高功率。天然氣加熱提高能源利用率，降低生產成本。